2013年度装备制造业企业质量管理现状调查(二)

作者:系统管理员 发布日期:2015/09/23

中国质量协会对2013年度全国装备制造业七行业的954家企业进行抽样调查结果同时表明,尽管我国装备制造业企业的管理水平有了很大程度的提高,但总体水平仍然不能满足质量升级的需要,有些方面亟待改善。

一、存在的主要问题

管理体系整体运行效果不佳。调查显示,能够做到“定期评价质量规划的落实、质量目标的实现情况,当未达到目标时查找原因,并实施改进”的企业比例仅为58.8%,2009年该比例为60%。回答“有证据表明质量方针和质量目标引领公司取得了竞争优势”的企业比例仅为30.5%。

重视质量的文化仍需强化。调查显示,仅有27.7%的企业建有最高领导参与的质量委员会,36.5%的企业高层领导亲身参与质量改进,仍有40%多的企业在研发、售后、设备、物流等质量关键部门没有建立质量考核指标,甚至还有22.4%的企业片面认为“质量问题应由质量部门负全责”。

质量教育培训投入不足。调查显示,50%的企业教育培训投入不到销售额的0.25%,比2009年的0.5%有所降低,而美国企业的教育培训经费占销售额的比例一般在1-5%。“员工素质”被企业视为是在目前质量管理最需要加强的环节和方面之一(11项中排名第4)。

质量方法的应用效果有待改善。调查显示,企业实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等8种质量管理方法的比例为58.5%,同时,回答这些方法的“使用效果明显”的比例平均值为57.4%,比2009年的55.9%仅提高1.5%,说明企业在应用先进质量方法的适宜性、有效性方面还有很大改进空间。

研发阶段质量管理需要加强。调查显示,32.9%的被调查企业没有使用或局限性地使用了研发质量管理工具,而能够积极持续应用并有效提升研发质量和效率的企业比例也偏低,如可靠性试验25.8%、设计失效模式与影响分析(DFMEA)22.8%、试验设计(DOE)19.8%、质量功能展开(QFD)15.5%、创新型解决问题方法(TRIZ)2.5%。

装备制造产业基础依然薄弱。调查显示,装备制造业企业关键设备的国产化率仅为52.4%;66.1%的被调查企业设备的管理维护一般是“出现问题时予以处理”,仅有10.1%的企业“能够系统开展全面生产维护(TPM)”;“关键工序的过程能力达到1.33以上”的企业比例仅为12%;仅有6.4%的企业能够根据长远战略规划发展了供应基地。

技术创新优势尚未显现。调查显示,仅有4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先,此外,我国企业参与国际标准制修订的比例非常低,仅为3.2%,缺乏在国际标准制修订方面的话语权。

质量改进的广深度远远不够。调查显示,50%的企业员工参与质量改进团队活动的比例仅为12.0%,而60%的日本企业的员工参与质量改进的比例都超过50%;绝大多数的改进活动仍以QC小组活动为主,仅有18.4%的企业能够开展多种形式的质量改进活动。

服务标准化工作有待加强。调查显示,只有31.3%的企业有较完整和系统的售后服务管理系统及售后服务标准;仅有18.9%的企业对于可能导致重大质量缺陷的信息,建立了系统性收集、分析和判断的制度;还有63.8%的被调查企业没有或仅是零星开展少量的顾客体验活动。

二、改善装备制造业企业质量管理水平的主要途径

加强质量法制建设,优化质量提升环境。尽快制定产品安全、产品担保、产品责任等方面的法律法规,启动研究制订质量促进法;创新质量标准制修订模式,鼓励优秀企业、行业协会牵头制订和更新技术标准,加快制订战略新兴产业重点领域和新型业态(电子商务、制造服务化)方面的质量标准,加强精益管理等先进质量管理方法标准的制定和宣贯工作;建立质量管理宏观监测体系和发布制度,如质量管理发展白皮书。

深化管理体系实践,提高体系运行质量。我国已经成为管理体系认证最多的国家,将体系要求充分落地、做实、增强适用性,将有助于提升企业管理总体水平。建议在通用标准的基础上,鼓励发展适宜的行业管理体系标准或指南;大力推广卓越绩效模式,引导企业以战略为导向实现管理体系整合;企业与认证机构结合协同提升体系运行的有效性。

加大质量教育投入,落实素质提升工程。我国装备制造业企业的员工质量知识培训程度,以及质量专业人员的分类、数量和能力均无法满足当前提高质量的要求。建议制订关于加大对企业职工教育培训投入的政策;开展多渠道的质量宣传教育工作,提升全社会对质量的认知层次;开展面向企业全体员工的质量知识普及教育;推进质量专业人员培养与注册制度;健全质量专业学历教育体系。

深入推广质量方法,促进实施质量经营。自2009年工信部联合质检总局等七部委推广先进质量管理方法,企业对质量方法的认知和使用程度有了明显的提高,但与发达国家企业相比,在方法应用的普遍性、有效性方面还有很大差距。建议有关部门和专业机构加强对先进质量方法的跟踪、研究和推进;总结提炼中国企业质量管理的有效方法;培养骨干、标杆引领,促进先进质量方法学习应用。

突破制造技术瓶颈,推动产业质量升级。一些领域的高端装备制造技术和核心零部件是制约我国装备制造业发展的瓶颈。此外,我国企业还缺乏实施科学化的设备管理方法。这些严重制约着我国从“制造大国”向“制造强国”的发展。建议加大现代制造技术和质量管理的基础研究;倡导现代供应商管理理念,培育全产业链的价值创造能力;推广全面生产维护,充分发挥先进设备潜能。

加强研发质量管理,提高自主创新能力。在日益激烈的竞争环境中,研发阶段的质量管理越来越成为重要的工作。调查显示,我国企业研发平台建设和协同研发能力还很不够,很多企业的研发部门没有质量考核指标,研发质量工具的普及和应用程度还很低,这些现状都说明我国装备制造业企业的研发质量管理还很薄弱。建议制订有效措施,引导企业加强研发质量管理;加速企业研发知识管理体系建设;加快建设和完善信息化的先进技术指标数据库。

夯实质量管理基础,巩固质量保证大堤。质量保证能力是企业在长期规范的运营过程中形成的,没有捷径可走,它是确保产品符合要求的安全大堤。调查表明,在企业质量管理基础方面,如标准化、现场管理、质量改进,以及信息化管理等还比较薄弱。建议我国工业企业要以标准化为基础,稳步提升企业质量管理水平;加强精细化的现场管理;激励全员参与质量改进;加强信息化的质量管理,提高管理的效率和有效性。


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